作為"卓越工業在中國"系列文章的一部分，本文已刊登于《Kunshan Connection》雜志2012年5月刊，點擊這里閱讀原文PDF（限英文）。
神奇的精益
"精益生產"常被視為能解決工廠所有生產問題的靈丹妙藥。一位在蘇州工作的工廠經理曾對我說，獲得TPM榮譽獎杯是他唯一的工作目標，其他任何事都只是浪費時間。很明顯這位仁兄當時正處于職業上升期，而現在他早已離開中國。
精益生產固然有其可取之處，但也對設備的可靠性有著極高的要求，而這恰巧是國內生產制造型企業的薄弱之處。
究竟什么是精益？
但凡讀過《改變世界的機器》一書的工業經理人或多或少都會對精益生產以及相關專業用語有些許了解，但近些年對于這一理念的瘋狂炒作使我們完全誤解了豐田生產方式（TPS）背后的真正管理哲學。TPS實則是指強調通過Just-in-Time（準時生產）、SMED（快速生產轉換）、操作人員開展自主維護等核心理念來降低七類浪費，從而改進工廠生產效率。
如今，只要是能夸夸而談且秀得出復雜報表的人都可稱作為所謂的精益大師。也正是由于這些人，時下精益從業人員只專注于流程優化、價值流圖、5S現場管理和標準化工作，而無人問津需要真正具備工程技術背景的"Jidoka（自動化）"（人工智能，自動控制）。因此，辨別優秀精益專家有個很簡單的方法，即語言樸實、了解機械且能與工程師溝通的人。
幾乎沒有人記得我們現在所談論的精益（Lean）曾經稱之為TPM（Total Productive Maintenance，全員生產維護）：即如果設備正常運作不可測且流程無法持續，那生產流程中就必須保證額外的庫存來防備可能發生的停機。由此可見，工廠維護是精益之基礎！
精益生產與設備維護的關系
說到這里可能有人會說：你懂什么？說到底你只是個維護工程師，又不是精益專家！那就讓我們來看看擁有絕大多數精益專家都夢寐以求工作經歷的，曾與豐田生產方式（TPS）創始人大野耐一共事且在豐田和上鄉引擎工作過35年的Tom Harada原田先生的原文采訪摘錄（點擊這里閱讀全文）：
首先被遺忘的真相就是：
"設備維護其實是豐田的強項，只是隱藏很深所以知道的人相對較少。試想如果設備始終處于故障狀態，那再怎么努力都無法實現拉動系統和標準化工作。"
國內的工業經理人也曾經歷過：
"當年我在上鄉引擎工作時，幾乎所有的機床設備都是依靠美國和德國的進口。因此在進行故障診斷時就會發現許多問題，如無法與供應商取得聯系、無法采購備件、無法得到技術信息，甚至無法閱讀設備說明書等等。在形勢所逼下，我們不得不自己動手設計草圖、復制改進。隨著時間的推移，我們打算從豐田工機內部訂購替換設備。由于最初的嘗試幾乎都是從 "山寨"做起，所以作為維護工程師的我們必須給供應商提供所有關鍵部件制造工藝的詳細圖紙和說明，包括：夾具、固定裝置、鉗夾裝置、定位板、基準點等等。相對在美國的豐田海外工廠，這一做法在當時更適用于日本本土企業。通過對機器的拆裝、繪圖等小打小鬧的工作，我們從中受益匪淺。經過20多年的發展，豐田不但有能力打造自己的專屬機械設備，更將其出口到國外市場。"
某些最基本但國內工廠最薄弱的工作環節：
"首先，我們會仔細研究設備的生命周期。第二，我們非常注重維護工人的培訓和技能的發展。
第三，我們非常擅長基礎數據的收集和趨勢分析。第四，我們十分注重維護工作的計劃和具體執行。第五，我們會妥善保管與維護相關的所有文檔，從而輔助我們進行故障定義和分析。針對每臺設備，我們都配有非常標準的文檔體系并科學進行保管。這些文檔包括PLC圖紙、數控系統、備件列表、液壓油/潤滑油圖標、設備裝配圖紙等。我們深知，沒有這些技術文檔我們根本無法開展工作。最后，我們在維護組織中也開展持續改善（kaizen）工作。我們不但會列出每周/每月五大故障設備，還會統計維修時間并分析其用時過長的原因。"
總結：精益生產的先決條件
說起本文的題目--"泥足的巨人"，不得不講講這個有名的圣經故事。在《舊約·但以理書》第二章中講到，巴比倫國王夢見了一尊巨大的雕像。這個雕像的頭是用金子做的、胸膛和膀臂銀的，肚腹和腰是銅的，腿是鐵的，腳卻"半鐵半泥"。然后國王夢到一塊石頭把雕像的腳打碎了，巨人的身體隨即坍塌，碎片被風吹散，無處可尋。而這就是國內精益項目的真實寫照。
由于無視開展的基礎，精益項目一再已失敗告終。在西方習以為常的良好維護習慣卻在國內難以養成。依據原田先生在豐田的所積累的豐富精益工作經驗并結合我自身的所見所謂可以得出以下結論：
- 不要完全依賴流行的精益工具來優化流程，從而忽視精益生產的基礎--工廠維護。
- 維護技工在國內的地位本來就不高，更不應該由于精益生產的開展使他們更加偏離工廠的核心生產。與之相反，為他們進行相關的培訓并配備有效的工具能使技術人員更好地落實精益生產的要求并實現工廠的維護改進。
- 在開展自主維護前應通過預防性維修來減少故障率（即使工廠剛建成投產，故障率較低，仍需要確保維護工作正常有序開展）。
- 實現系統化地工作反饋和分析，以此建立起準確的維護知識庫并為今后的決策提供可持續的有效支持，亦可降低設備的故障率。
- 在選擇精益供應商時，應盡可能避免那些滿嘴跑火車、不靠譜的人
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