近年來，隨著我國加大鍋爐節能減排工作力度，推行煤電結構優化和轉型升級、燃煤工業鍋爐節能環保綜合提升工程等一系列政策措施，鍋爐節能環保水平已有大幅提升。
據估算，2019年，鍋爐煤炭消費總量約為17.9億噸標準煤，其中電站鍋爐煤炭消費量約為12.9億噸標準煤，工業鍋爐消費量約為5億噸標準煤，分別占全國煤炭消費總量的46.9%和17.8%。基于燃料消耗量估算，我國鍋爐二氧化碳排放總量約為50億噸，占能源消費碳排放總量的50%。
推動鍋爐綠色低碳發展，不斷提高能源利用效率，減少二氧化碳排放，對于我國2030年實現碳達峰和2060年實現碳中和目標具有至關重要的作用。
中控技術團隊針對鍋爐、汽機及輔機設備特性，采用基于專家解耦的多變量協同控制策略，同時結合深度學習等數據驅動技術，強化整體技術線路的自適應性與自學習能力，可最終實現燃燒、汽水、煙風系統全自動穩定運行，并能協同各裝置實現機爐協調一體化經濟運行，在保證工藝指標穩定、氮氧化物與硫化物排放達標的同時，系統煤耗得到有效降低，實現裝置經濟化與低碳化。
早在2011年，中控技術團隊開始投入鍋爐燃燒優化控制系統研發；2012年，實現首套鍋爐燃燒優化控制系統于河南某化工集團公司投入使用；2013年，于安徽某化工企業取得卓越效果，得到用戶認可。隨著項目推廣及實施，傳統電廠鍋爐也逐漸產生更多需求，中控技術鍋爐燃燒優化團隊于2016年推出母管協調控制解決方案，從控制層面解決了兩臺或多臺鍋爐之間的協調控制中耦合大、干擾強的控制難點。
隨著越來越多工業企業響應國家污染氣體排放標準，重視脫硫脫硝系統的平穩性及經濟效益，2017年，中控技術推出脫硫脫硝優化控制解決方案，為用戶提供了穩定的氮氧化物及二氧化硫排放控制策略，大幅減少脫硫脫硝劑的使用量；2018年，中控技術推出機爐協調控制解決方案，通過能量平衡燃燒控制算法分析母管壓力，調節鍋爐工作節奏，避免熱量浪費及"搶負荷"現象。
多年來，中控技術鍋爐燃燒優化控制團隊致力于減輕人員操作強度，提升自動投運率，為電廠提供更高的控制精度，實現鍋爐設備運行平穩。在不斷提升蒸汽品質，減少氮氧化物及二氧化硫排放的同時，響應國家雙碳排放政策，助推工業企業加速駛向"碳中和"。
鍋爐燃燒優化控制系統在投入后帶來的效益
■ 在人員健康及工作中，在工況正常、設備滿足要求的前提下，系統自動投運率達到95%以上。
■ 在鍋爐運行平穩性方面，鍋爐運行核心指標鍋爐負荷、主汽溫度、煙氧含量、床層溫度、床層壓差等靜態特性大幅提升，平均波動幅度減少30%以上。
■ 在鍋爐密封性良好，確保煙氣不反串的情況下，提高爐膛壓力，實現鍋爐微正壓運行，對降低排煙熱損失大有裨益，幫助提高循環流化床的運行經濟性。
■ 通過系統優化功能可實現系統最佳指標匹配，對提高鍋爐效率、降低系統煤耗大有裨益，預計降低綜合噸汽煤耗1%~1.5%以上。
■ 通過系統優化功能，在控制精度提升的基礎上實現"卡邊控制"，預計還原劑用量可得到有效減少5%以上，有效降低環保成本，為企業創造經濟效益。
■ 在能源節省方面，在控制精度提升的基礎上實現"卡邊控制"，通過控制與操作優化手段提升裝置的能量利用率，風機（變頻）等關鍵設備的用電量預計將得到降低約5%。
■ 在鍋爐燃燒優化系統的持續優化下，對鍋爐中各類設備如風機、排渣機、給煤機等，穩定的操作和參數曲線能夠很大程度地避免沖刷、腐蝕、沉積、結焦、堵塞等現象的發生，減少NOx、SO2及脫硫脫硝劑逃逸對設備及管道的腐蝕，延長設備使用壽命。
｜典型案例｜
中控技術鍋爐燃燒優化系統較早一批投入使用的安徽某公司，投運驗收后距今已實現7年的長周期穩定運行，其現場現場3臺130t/h循環流化床鍋爐在實現鍋爐燃燒優化系統改造后，經反平衡計算，實現系統煤耗下降1.09%，全年標煤煤耗約為25萬噸，節省標煤約2725噸/年，保守估計已實現降低碳排放57萬噸。
在某鋁業公司，現場440t/h循環流化床鍋爐完成鍋爐燃燒優化系統實施后，實現自動投運率達到98.61%，主汽溫度、主汽壓力、煙氧含量等主要工藝指標平均波動幅度的自動較手動平均下降59.94%。據IPCC數據庫碳含量及CO2排放因子計算，保守估計降低碳排放1.5萬噸/年。
中控技術將自始至終秉承"為客戶創造價值"的價值觀，不斷持續踐行自身的"低碳"責任，努力通過科技創新賦能工業企業實現可持續發展目標。
