某國內大型電力機車生產企業，作為湖南千億軌道交通產業集群的領頭羊，以及實現整車出口“零”突破的企業，具有豐富的海外訂單經驗。然而，其車間自動化尚未聯網，導致人工與自動化管理之間缺少融合。產品以車體+底架模式為主，涵蓋約40道工序并強調柔性生產能力。由于產品高度定制化，涉及質量、設備、尺寸、顏色等多方面差異，使得生產呈現小批量、多品種、手工作業的特點。
目前，企業在設備數據采集、工藝參數收集和能源監控等方面存在明顯短板。為解決這些問題，企業急需引進一套適用于其生產特點的電子數據采集與監控系統。經過慎重考慮和多方比較，企業最終選擇了亞控作為涂裝產線中控系統的產品供應實施商。
亞控作為業內知名的自動化軟件平臺供應商，具有豐富的實施經驗和優秀的技術團隊，能夠為企業提供穩定可靠、高效智能的中控系統解決方案。通過與亞控的合作，系統可實現與公司現有信息系統（EAS、QMS、MES、TC）深度集成，確保數據流的無縫對接。與現場生產設備互聯互通，實時監控設備的狀態信息，全面記錄設備維保信息。這不僅為涂裝車間的布局智能化改造提供了有力支持，更實現了真正的管控融合一體化，構建了工廠級的生產互聯網應用創新示范平臺。這一平臺樹立了全生產過程管控優化、生產工藝優化、生產設備管理優化的行業標桿，為企業的發展注入了強大的動力。
01步入“六全自動化”智能時代
通過使用亞控管控一體化平臺解決方案建設涂裝產線中控系統，企業在生產過程中實現了從傳統模式到數字化、智能化的轉型。在引入亞控產品平臺之前，企業由于上層信息系統和產線自動化設備沒有實現互聯互通，系統建設呈現“兩張皮”的尷尬，車間生產高度依賴人工經驗，特別是噴砂、底漆預噴、烘烤、打膠、面漆噴涂、烘烤、交檢等40余道工序全部由人工操作。導致生產效率低下、質量不穩定，各個生產環節的自動化系統協同程度不足，缺乏有效的車間級的生產管控和統一管理。
這六大自動化功能的實現，標志著企業正式步入六大自動化智能時代。企業生產流程更加高效、精準和可控，為未來的持續發展奠定了堅實基礎。同時，這也為企業帶來了顯著的成本降低和產能提升，增強了企業的市場競爭力。
02“六全自動化”功能展示
生產計劃管理：通過工單查詢、模板導入導出、工單狀態設置、工單執行、掛起、解掛、工序排查等內容，當與MES通訊出現異常時，企業能夠通過模板導入快速生成生產計劃，并在通訊恢復后同步計劃狀態，確保生產計劃的準確性和及時性。
生產執行管理：通過終端，便捷處理開工、完工、物料呼叫和異常上報。采用RFID設備，提供開完工信息，自動分解和執行調度任務，跟蹤產品位置。中控下發派工任務至臺位，調度移車臺轉運，自動交檢上傳檢測結果至MES。持續自動采集過程數據，確保生產流程的完整性和準確性。
質量管理：MES系統將自動化檢驗模板同步至中控系統，支持按條件查詢和下發至自動涂裝。通過質量模板計劃、下發和質量分析，確保質量記錄的準確性和完整性。中控在派工時將檢驗模板項點一并下發至自動臺位，臺位完成檢測后，將厚度、色差、光澤度等超過100余條不同位置的質量數據自動上報給MES，實現質量管理的閉環控制。
設備管理：實時收集、記錄和監控設備狀態、警報、參數、實驗結果和數據上傳，確保設備的穩定運行。建立全面的設備運維體系，降低故障率，提高設備利用率。根據生產效率曲線判斷產能波動、產能利用率，進而完善維保和檢修工作。中控系統可操作設備的上線和下線，自動計算和控制設備邏輯。通過TOP10故障、產能和OEE等統計，直觀了解設備運行狀態。
03重塑企業生產流程高效協同與卓越運營
通過系統集成、生產過程管控、生產協同和無紙化辦公四大方面的深度應用，本項目已成功實現對企業業務流程的全面優化。打通了各業務模塊的數據流，提升協同效率80%以上，減少至少3處（基礎數據，生產報工，排產）多系統操作導致的數據滯后和不一致的風險，大幅提升了協同效率。在生產過程中，通過精準的計劃與數據采集，確保全流程的可追溯性，并實現異常事件的快速響應。此外，在生產協同上，徹底杜絕“人盯人”的工作模式，降低人員成本，并通過設備全生命周期管理提升設備利用率。最后，無紙化辦公簡化了數據采集與報表生成過程，進一步優化了運營效率。這一系列變革不僅提升了企業的核心競爭力，更為企業在智能化時代的持續發展鋪平了道路。
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