某工廠在生產過程中面臨的關鍵問題：
生產數據電子化困難
目前每條生產線是相互獨立的，形成了很多的孤島信息，對生產信息的匯總歸納不便；
每條生產線底層電氣由plc加TD400文本顯示器組成，顯示一些報警信息，只能達到單個設備的自動化。
產品質量追溯困難
工藝參數的審核，審批都是文件的形式，工藝參數的調整、下達比較麻煩；
現場工藝參數未能及時反饋給工藝工程師，現場未能實現工藝參數的防錯；
在生產過程中，質量主要包括光纜外表檢測和OTDR光纜消減檢測，目前這兩個數據都是采用人工紙質記錄，數據的記錄帶有記錄者的主觀因素，出現問題時，分析問題帶有不確定性；
產品出現質量問題，需要進行生產過程的重塑，將用到此根光纜生產時的基礎數據，回去相應的數據困難；
目前無法實現某一訂單工藝參數的歷史追溯，無法實現通過檢查結果尋找最佳工藝實踐。
實現工作流程標準化困難
目前工廠生產過程中，從生產計劃的下達到質量問題反饋，基本都是通過人工進行傳達，遇到質量問題通過班長進行資源協調反饋，不能夠第一時間通知到相關責任人，影響問題解決的及時性與準確性。
解決方案
數據采集與存儲---部署IO servers數據采集軟件，將多條生產線生產過程中的設備數據實時采集。對于生產過程數據存儲到Kinghistoria工業數據庫中，將關系型數據存儲在SQL server數據庫中。
人員管理---系統中完成組織結構，便于考核人員績效，在線的對人員權限進行實時的調整。
設備管理---建立完善的設備檔案，對設備從采購到報廢的全過程進行全面的管理。制定設備定期的養護計劃，并對設備保養情況進行記錄與跟蹤。
物料管理---對庫存量，出入庫情況都進行詳細的記錄，實現庫存透明化。對生產中的物料使用情況進行追蹤，明確生產線剩余的物料數量，確定是否需要發出配料申請等。
質量管理---對產品進行品質檢驗上的管理，確定具體檢驗的方法、檢驗的流程等。對產品在生產過程中經歷的每個工序和使用的物料批次進行管理、記錄，當出現質量問題的時候，根據條形碼追溯出問題的原因以及同批次的產品或使用同批次物料的產品。針對不同質量的產品進行統計分析。
生產過程實時追蹤---對整個生產過程中的生產數據、設備運行數據進行追蹤，通過看板、客戶端進行輸出，分析是否異常、如果出現異常觸發報警。
工程運行畫面：
