隨著全球制造業(yè)邁入智能制造，企業(yè)以智能優(yōu)化生產(chǎn)制造，提升企業(yè)市場競爭力，已是必然趨勢。傳統(tǒng)電子組裝行業(yè)，貼片機上料防錯、錫膏及濕敏元件在線使用管控、鋼網(wǎng)使用次數(shù)統(tǒng)計等都是通過傳統(tǒng)的人工作業(yè)方式，容易出錯并造成品質(zhì)不良，并且影響生產(chǎn)。此外，生產(chǎn)進度及庫存狀態(tài)無法實時掌握、設(shè)備/物料異常無法及時處理、設(shè)備參數(shù)需手動調(diào)整、信息不透明、貼片機無低位預(yù)警、焊點位置度測試/功能測試無SPC管制等問題也一直困擾電子組裝業(yè)企業(yè)。
在面對少量多樣的訂單時代，市場的需求日益復(fù)雜，越來越多的電子組裝企業(yè)發(fā)現(xiàn)，工廠目前的信息化水平很難滿足多樣化、客制化的需求，對企業(yè)精益化管理也帶來極大挑戰(zhàn)。因此，發(fā)展MES技術(shù)成為電子組裝業(yè)推行信息化進程中舉足輕重的一環(huán)。
臺達(dá)DIAMES制造執(zhí)行管理系統(tǒng) 以 IPO（Inputs/Process/Outputs）的方式，從前期準(zhǔn)備（工廠建模、料卷/料槍/鋼網(wǎng)/刮刀等條碼化、物料 BOM 展開等）到執(zhí)行過程監(jiān)控（上料防錯、治具使用壽命管理、即時數(shù)據(jù)收集、看板管理、自動化整合等），再到數(shù)據(jù)、報表的效益分析，進而管理，達(dá)到精益生產(chǎn)與持續(xù)改善。
臺達(dá)最新解決方案：從診斷到元件管理都不用人員監(jiān)管
臺達(dá)為某領(lǐng)先精密光電薄膜元器件制造商提供了一套完整的電子組裝業(yè)數(shù)字劃工廠解決方案，主要通過臺達(dá) DIABCS整線自動化控制系統(tǒng)搜集所有設(shè)備資料與數(shù)據(jù)，上傳 DIAMES 制造執(zhí)行管理系統(tǒng)，實現(xiàn)制品管理、設(shè)備管理、質(zhì)量管理、異常分析、預(yù)防保養(yǎng)等功能。方案并與 ERP、WMS 等系統(tǒng)整合，幫助企業(yè)整合計劃、生產(chǎn)、倉儲等環(huán)節(jié)，達(dá)到內(nèi)部信息協(xié)同化與透明化。
針對表面粘著 (SMT) 制程普遍關(guān)注的重點， DIAMES的SMT模組提供相對應(yīng)的解方，包含：
上料防錯：通過掃描物料、料槍及料架站位條碼，與系統(tǒng)中料站表作比對，一致則通過，不一致則警示；支持替代料的管控。
低位預(yù)警管理：實時獲取貼片機耗料、拋料信息；當(dāng)剩余數(shù)量低于設(shè)定的預(yù)警管控線時，觸發(fā)低位預(yù)警，并通知倉庫提前備料，實現(xiàn) JIT (Just In Time)供料。
濕敏元件管理：設(shè)定濕敏元件等級代碼及允許暴露時間；管控濕敏元件時效性，避免元件質(zhì)量異常造成成本浪費。
治具管理：機種使用鋼網(wǎng)/刮刀防錯管理，提供追溯查詢分析；鋼網(wǎng)/刮刀使用次數(shù)記錄，達(dá)到使用預(yù)警次數(shù)提示保養(yǎng)，超過上限次數(shù)，報警管控；領(lǐng)用、歸還時提供治具量測功能，確保質(zhì)量。
錫膏的全生命周期管理：計算回溫時間，回溫時間未到和超過進行報警或報廢；開封以后開始使用，開封未用完的進行回存，并進行機種防呆校驗。
全面整合工廠資源：提升效能、質(zhì)量、生產(chǎn)力
面對全球智能制造浪潮，制造工廠轉(zhuǎn)型刻不容緩。IT顧問公司 Gartner 曾分析，全球的聯(lián)網(wǎng)物件數(shù)于“2021年將達(dá)到 250 億”，接下來最大的技術(shù)挑戰(zhàn)將是，面臨“不同品牌設(shè)備，通訊協(xié)定各異”的數(shù)據(jù)整合難題。
臺達(dá)DIAMES 成功扮演了智能制造承上啟下的角色，將計劃層與現(xiàn)場設(shè)備層無縫對接起來，執(zhí)行 ERP 系統(tǒng)制定的生產(chǎn)計劃，整合工廠內(nèi)、外部資源，提升生產(chǎn)效率和管理執(zhí)行能力，從設(shè)備層、控制層、管理層三層搭建智能工廠。
在實際上線使用后，臺達(dá) DIAMES制造執(zhí)行管理系統(tǒng)的智能制造應(yīng)用為客戶帶來以下效益：
提升生產(chǎn)力：低位預(yù)警，提前備料，減少待機時間；節(jié)省近半的備料周期工單完工清尾時間。
提升質(zhì)量：實時的質(zhì)量異常管制，掌握不良率狀況，讓人員持續(xù)追蹤和管制不良品的處理；通過日本原廠稽核；達(dá)到0錯料事故月發(fā)生率。
提升效能瓶頸：上系統(tǒng)后每顆鏡頭的檢查時間縮短約50%，節(jié)省約75%的換線時間。
面對全球智能制造浪潮，制造工廠轉(zhuǎn)型刻不容緩。通過信息整合與數(shù)據(jù)分析回饋，工廠能提升營運水平，達(dá)到降低成本、提高產(chǎn)值，同時積極與具備產(chǎn)業(yè)知識、實戰(zhàn)經(jīng)驗的伙伴合作，根據(jù)自身工廠需求逐步轉(zhuǎn)型智能制造，才是致勝的關(guān)鍵。
