業務挑戰
　　數據冗余、信息孤島、企業人才流失造成知識丟失等。
　　成功的關鍵
　　福田模具根據企業需求選擇了NX和Teamcenter軟件，建立了3D設計系統以及PDM系統，理順了企業流程，成功管理了眾多數據。
　　成果
　　“加工制造無圖化”，比傳統節省了80%以上的出圖量；知識的重用，PDM系統的建立固化了知識，使設計效率提高了30-40%；形成了知識庫。通過總結并升華一些知識，形成更高附加值的企業無形資產。例如，在新人培訓方面，我公司形成的培訓模板，對于剛剛進入公司的大學生進行的初步培訓，一般經過3.5-4個月時間就能達到上手操作的水平。
　　中國頂尖品牌
　　福田模具是北汽福田汽車股份有限公司（以下簡稱“福田汽車”）汽車模具工藝裝備事業部，也是其全資子公司。模具制造能力達45萬工時，沖壓件加工能力年產可達百萬件。先后為福田汽車開發了歐曼重卡、歐V客車、歐馬可高端輕卡、傳奇SUV以及蒙派克MIDI等系列車型車身模具2500余套，年產值1.2億元左右。并與東風模具、一汽模具、上海大眾等模具廠建立了穩固的戰略合作關系，同時也與日本、韓國等汽車模具制造廠商建立了長期的戰略合作關系。（見圖片1）

　　福田模具確立信息化指導路線
　　在總公司成立之初，福田模具就意識到了信息化的重要性，擁有先進的信息化工具能在未來幫助企業實現可持續發展，所以企業決定要用信息化的手段助力企業的發展。
　　1997年，福田模具開始應用于UG的CAM功能，當時的企業目標是“先讓設備轉起來”，能用先進的數控設備把產品加工出來。后來逐漸認識到了CAD的重要作用，公司開始采購UG軟件作為產品設計開發工具。
　　面臨挑戰及系統考察選型
　　隨著信息化手段的不斷進步，二維制圖雖然提高了設計效率和生產力，但是福田模具認識到，三維實體設計并不只是形象和直觀的需要，三維實體設計并不只是形象和直觀的需要，三維模型是數字化制造的基礎。想要實現更高程度的數字化就必須從二維向三維轉型。（見圖片2）

　　山東濰坊福田模具有限責任公司副總經理李樹新先生說道：“真正開始選擇信息化合作伙伴時，福田模具進行了大量的考察調研，參考了業界信息化水平比較先進的天津汽車模具股份有限公司和成飛集成科技股份有限公司的情況，同時了解到UG軟件擁有強大的功能，在業界擁有良好的口碑，能夠滿足福田模具的需求，就采購了8套UG軟件。合作以后，我們發現Siemens PLM Software 的服務很好，前期培訓也很及時和細致，使福田模具的工程師能夠很快上手。另外，Siemens PLM Software的技術支持總能夠及時、準確地幫助客戶解決問題，參與協助項目的實施。基于上述原因，我們決定于Siemens PLM Software進行合作。
　　10年來，中國的模具工業發展迅速，人員也出現了大量的無序流動，以前，每個工程師的知識存在與各自的電腦上，形成一個個孤島，即使同一部門的人員也無法共享和利用。特別是人員流失時，企業既失去了人才又失去了部分知識積累，不利于企業的發展，迫切需要像PDM這樣的系統來管理這些知識。基于和Siemens PLM Software的合作經驗，以及Teamcenter的強大功能，福田模具選擇了Teamcenter 作為企業的PDM系統，管理企業的眾多數據。
　　全面上線三維應用及PDM管理
　　想要實現更高程度的數字化就必須從二維向三維轉型。做出決策后，福田模具在日常工作中安排項目刻意鍛煉和試驗。2004年上半年，福田模具成功實現了新項目全部模具都采用新版本的NX軟件，設計開發全部實現三維實體數字化傳遞，車間也實現了了“無圖化”，車間操作人員只需從車間的幾個大屏幕就可查找所需的信息。（見圖片3）

　　PDM系統建立后，形成了企業知識庫，包括標準件庫和典型零部件庫等，實現了對所有數據的管理。數據能夠準確、順利地傳達給ERP系統用于生產的組織。迄今，福田模具的C4P（CAD、CAM、CAE、CAPP和PDM）平臺已經大大提高了企業效率，節省了開發時間，使企業的生產水平和產品質量也得到了發展和提高。
　　實施效果
　　基于NX和Teamcenter系統的支持，現在，福田模具已經在信息化方面取得了一些成績。第一，“加工制造無圖化”。從產品的設計開發，到仿真，以及后續的數控編程制造，全部采用三維模型和數字化傳遞，比傳統節省了80%的出圖量；第二，知識的重用。PDM系統的建立固化了知識，實現了項目與項目之間的知識重用，使設計效率提高了30%~40%；第三，形成知識庫。通過總結并升華一些知識，形成更高附件值的企業無形資產。例如，在新人培訓方面，我公司形成的培訓模板，對于剛剛進入公司的大學生進行初步培訓，一般經過3.5~4個月時間就能達到上手操作的水平。（見圖片4）