數(shù)字孿生是綜合運用多種技術(shù)手段將實體實時映射到虛擬空間的一種方式。D3OS數(shù)字孿生是卡奧斯為工業(yè)企業(yè)數(shù)智化轉(zhuǎn)型打造的數(shù)據(jù)智能和數(shù)字孿生端到端解決方案。包含Iot Plat物聯(lián)平臺、Data Thread數(shù)據(jù)空間、DT Studio數(shù)字孿生場景編輯器以及DI Engine工業(yè)智能決策引擎四個核心的產(chǎn)品。具體來說，打造了一個從設(shè)備物聯(lián)到數(shù)據(jù)智能的端到端的數(shù)字孿生解決方案，企業(yè)真實的生產(chǎn)運營數(shù)據(jù)通過Iot Plat物聯(lián)平臺接入到系統(tǒng)中，經(jīng)過Data Thread數(shù)據(jù)主線的分析和處理，在DT Studio中以高精度可視化的模型展現(xiàn)出來，同時，數(shù)據(jù)驅(qū)動的孿生模型結(jié)合DI Engine決策引擎，不斷深化學習，實現(xiàn)對物理實體的了解、分析、預測、優(yōu)化及控制決策，真正意義上做到虛實協(xié)同。解決了需要人工巡視工廠情況，人工巡視設(shè)備數(shù)據(jù)的問題。在數(shù)字孿生虛擬車間中，可以自由的查看整個車間的產(chǎn)線綜合數(shù)據(jù)以及單一設(shè)備的情況，實現(xiàn)現(xiàn)實數(shù)據(jù)實時接入，100%同步現(xiàn)實車間情景。

　　相比較其他競爭企業(yè)的產(chǎn)品有更好的場景建模速度以及美觀度、模型精度等。模型精度達到了毫米級別，能夠100%精確的還原圖紙設(shè)計，實現(xiàn)虛擬映照現(xiàn)實。區(qū)別于使用傳統(tǒng)算法，D3OS使用了領(lǐng)先的深度強化學習技術(shù)制作的DI Engine。相比較同行的產(chǎn)品，在算法的精度以及計算速度上達到了完全不同的級別。

　　虛擬制造車間對各個自動化設(shè)備節(jié)拍仿真優(yōu)化結(jié)果可以在虛擬調(diào)試環(huán)境驗證通過后可替換成真實設(shè)備進行最終驗證，完成虛擬映射與物理的調(diào)試，從而實現(xiàn)在數(shù)據(jù)閉環(huán)，通過透明可視的虛擬操作指導現(xiàn)實制造，做到虛實協(xié)同，以虛促實。

　　通過搭建工業(yè)元宇宙場景，可以利用這種方式構(gòu)建實時互聯(lián)的3D全真工廠，并讓生產(chǎn)過程的每一個環(huán)節(jié)，都變得可觀測、可預測，可以在全真虛擬工廠中遠程迅速地解決設(shè)備故障問題，快速恢復生產(chǎn)，并通過數(shù)據(jù)的積累，做到預測性維護，在數(shù)據(jù)閉環(huán)賦能的兩個世界中，以透明可視的虛擬操作指導現(xiàn)實真實的制造業(yè)務(wù)。

　　DT Studio場景編輯器的3D建模時間從8個周縮減至3個周。設(shè)備利用率提升16%，工廠碳排放量下降17%。日訂單處理處理數(shù)量增加7%。設(shè)備維修導致的訂單完成率從之前的83%提升至優(yōu)化后的94%。

　　使用DI Engine系統(tǒng)進行自動化APS排產(chǎn)后，模具更換平均時間從11小時下降至9小時，設(shè)備利用率提升11%，平均日處理訂單數(shù)上升8%。排產(chǎn)計劃耗時從每周7小時下降至每周0.5-1小時，在排產(chǎn)精度以及合理度上達到了新的高度。