貴州安大針對大型盤形鍛件軋制工藝的介紹

摘要：對坯料進行合理設計，時盤形件在輾環(huán)機上軋制取得成功的關鍵。同時，軋制成形盤件的力學性能比采用模鍛及自由生產(chǎn)的更優(yōu)越。

關鍵詞：大型盤件；軋制；坯料

    由于采用軸向軋制可以使大型盤形鍛件產(chǎn)生軸向厚度減小、外徑擴大的連續(xù)局部塑性變形，同時軋制時金屬流動即可在圓周方向，又可在軸向，完全符合最小阻力定律，所以，與大型盤形件的模鍛或自由鍛方法相比，該方法具有用小設備干大鍛件、節(jié)省模具費用等優(yōu)點。本文以某盤件軋制生產(chǎn)為例，簡要闡述了盤件的軋制工藝及其控制要點。

1         坯料的設計

盤件軋制的坯料設計必須綜合考慮成形工藝的特點和要求。下面以圖1所示大型盤形件例介紹坯料設計過程。

1.1 根據(jù)盤件軋制的工藝要求，坯料的設計需從軋制成形原理方面進行考慮，盤件軋制過程中在上錐輥壓力作用下，金屬流動如圖2所示。

1.2 從圖2可知，盤件在軋制時坯料的分配是從腹板的中心進行的。也就是說，鍛件圖尺寸確定后也就確定了錐輥各部位的尺寸和軋制過程中的坯料分配。

1.3 根據(jù)軋制軸向變形量0～20﹪的要求（以輪緣處高度為基礎）；確定坯料的高度尺寸。

1.4 根據(jù)錐輥模具中心分料原理，使坯料與鍛件各部位積極分別相等。

1.5 根據(jù)體積相等建立函數(shù)關系。                     

1.6 根據(jù)函數(shù)關系確定相應內(nèi)徑的值。

根據(jù)上述流程計算出坯料外徑為1359.6mm，內(nèi)徑為247.9mm。對坯料進行修正后，環(huán)坯尺寸為￠1360mmX￠250mmX164mm。

1         盤件的軋制

確定坯料尺寸后，經(jīng)鐓粗、整形和沖孔制柸，然后進行軋制，成形后尺寸如圖3。

3       鍛件理化檢驗

3.1 鍛件材料為609合金。

3.2 高、低倍組織

低倍：未見缺陷，符合技術條件要求。

晶粒度：輪緣7.5級、輪轂7級。

鐵素體：輪緣、輪轂均＜1﹪。

3.3 室溫力學性能見表1。

4         軋制工藝的優(yōu)點

大型盤形鍛件采用軸向軋制成形方法，具有如下優(yōu)點：

4.1采用輾環(huán)機軋制技術，可以節(jié)約很大部分材料。盤件材料利用率由15﹪提高到30﹪。

4.2用小設備干大鍛件。軋制時所需最大軋制力為5MN，遠遠小于模鍛或自由鍛所需的壓力，即盤件軋制時只需較小的軋制力便可實現(xiàn)塑性變形成形，因而可以使鍛造設備小型化，鍛造設備的制造難度和投資也相應減小，有利于大型盤形鍛件的制造和推廣應用。

4.3節(jié)省模具費用，軋制時由于使用主輥、錐輥、芯輥在較小的軋制力下時大重型盤形鍛件變形成形，而且用同一套軋制部件便可軋制出不同尺寸的大型盤形鍛件，從而可以節(jié)省大量的模具材料，降低模具費用。

4.4可以獲得性能優(yōu)良的大型盤形鍛件。軋制由于采用連續(xù)局部塑性變形的方式，使鍛件的變形較均勻，可獲得內(nèi)部組織均勻的鍛件，從而提高鍛件的性能。

4.5可以實現(xiàn)大型盤形鍛件的近凈成形，軋制出接近零件形狀和尺寸的大型盤形鍛件，軋制時由于坯料的加熱火次和軋制次數(shù)較少（一般1～3次），減少了坯料的表面氧化脫皮現(xiàn)象，有利于提高大重型盤形鍛件的尺寸精度，從而可節(jié)省大量的金屬材料和機加費用。

5         結(jié)論

綜上所述，盤件在輾環(huán)機上軋制成形，即提高了材料利用率，又減小了后續(xù)加工余量和加工工時消耗，還降低了所需設備能力，因此具有較高的技術經(jīng)濟性。

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