在航空航天和汽車領域的精密工程應用中，需要主動檢驗復雜的零件。意大利的一家分包制造商R. Busi做出了一個戰略性決策 — 使用五軸坐標測量機 (CMM) 執行檢測。雷尼紹五軸測座幫助R. Busi公司解決了日益復雜的零件設計的檢驗難題，并且滿足其公差和可重復性要求。
背景
R. Busi Officine Meccaniche di Precisione（精密機械工廠）由Raffaele Busi于1946年在意大利的帕維亞省成立，是一家精密工程金屬零件的分包制造商。
秉承高質量制造的精神，該公司如今已成為諸多行業（尤其是汽車和航空航天行業）知名本地和國際品牌的戰略合作伙伴。
R. Busi在意大利Mezzanino建有一個占地面積22,000平方米的工廠，擁有40臺機床，包括車床、五軸立式銑床和四軸臥式加工中心等，由40名生產人員按兩班制生產。
該公司不僅經營精密零件的大批量生產，還為眾多客戶生產一次性原型產品。在對公差和重復性要求極高的航空航天行業，R. Busi擁有良好的口碑。
R. Busi的首席技術官Gianmarco Ballerini說：“我們為航空航天等技術先導型行業提供精密制造服務，這是我們的‘鎮店之寶’。不僅如此，我們的一些最頂尖的機械工程技術甚至可以追溯到公司成立之初，當時我們就已經能夠成功生產工業縫紉機內隱藏的最微小的零件，滿足這些零件極為嚴苛的公差和鏡面光潔度要求。”
零件檢驗和質量控制對于R. Busi來說極為重要，因此必須迅速從手動序中測量（通常使用自行設計和制造的精密工具）升級到可編程的坐標測量機。
為踐行公司的持續改進理念，R. Busi決定采用五軸坐標測量機進行工件檢驗。
挑戰
工件檢驗過程的任何改進都必須確保支持R. Busi工廠的高生產效率。在升級為五軸坐標測量機的同時，必須避免引入任何操作障礙或瓶頸。
同時，該公司采用的五軸測量技術必須足夠靈活，能夠檢驗為眾多工業領域生產的種類繁多的零件。
在選擇五軸測量解決方案時，精度自然是絕對的首要標準，必須滿足航空航天行業最嚴苛的標準。在航空航天行業，100％零件檢驗是首要前提。
解決方案
起初，R. Busi在其現有的三軸坐標測量機上加裝了一個測座。在驗證過五軸測量系統的優異性能后，他們又增加了兩臺坐標測量機，并且從一開始就安裝五軸測座。該公司指定使用的是雷尼紹REVO和PH20五軸測量系統。
R. Busi的質量負責人Paolo Orlandi說：“我們在整個生產過程中全部部署了雷尼紹機床測頭，所以現在再采用同一家公司的配套技術裝備一個專用測量室是最合理又最便捷的。”
“由于我們經常會生產一些非常復雜的定制零件，因此迫切希望在標準三軸坐標測量機的基礎上進行升級，以滿足我們對精度、靈活性和速度的要求。”
快速觸發測量
采用PH20五軸觸發式系統獨特的“測座碰觸”方法，R. Busi只需移動測座而不是坐標測量機結構即可執行測量。這樣不僅加快了測量數據采集速度，而且提高了精度和可重復性。五軸聯動還可縮短測座旋轉定位時間。綜合以上因素，五軸測量系統的測量效率是傳統測量系統的三倍。
不僅如此，PH20的無級定位功能還可確保實現最佳特征測量，同時最大限度減少測針交換次數。通過最小化測座圍繞零件旋轉所需的空間，可以在坐標測量機上測量較大的零件。PH20自動與零件坐標系對齊，可避免測針碰撞，并且無需高精度夾具。
PH20測座配用工業標準的模塊式TP20觸發式測頭系統，為R. Busi提供多種測力、方向感應及加長桿選項。TP20的磁力式模塊可提供碰撞保護，并可使用雷尼紹的TCR20測針交換架實現自動交換。
五軸掃描
針對某些特定的零件，R. Busi還可以使用雷尼紹的REVO五軸測量系統執行測量。該公司使用REVO系統對孔洞形狀和其他特征進行特定檢查時，能夠進行多次表面數據點掃描，而不會延長測量時間。
結果
正如Orlandi先生所說，引入五軸測量技術對R. Busi的精密制造業務產生了深遠的影響：
“簡而言之，我們在專用測量室中運行三臺五軸坐標測量機，不僅能夠獲得極為精確的測量數據，而且可加快測量速度。通過大幅提高測量速度并縮短機床停機時間，我們贏得了巨大的生產力優勢。”
“借助雷尼紹測座和測頭，我們能夠輕松測量每個可能的工件特征。從此不再需要設計用于工件定位的專用夾具，也無需分類和不停更換品類繁雜的測針。一切都變得簡單多了。”
“這種測量系統非常容易上手，軟件簡單易用，而且測量結果極為精確。我們還可以隨時就任何零件特定問題在線咨詢雷尼紹專家，他們將幫助我們快速找到解決方案。”
“R. Busi需要測量的零件種類繁多且設計復雜，因此很難準確地量化這種測量系統的改進成果。但我要說的是，從傳統測量方法升級為五軸坐標測量機是一個正確的決策，我們取得了巨大的成功，把傳統測量方法遠遠地甩在了后面。對于我們來說，精度決定一切。有了五軸測量技術，我們有信心滿足未來的精度要求。”
