貝加萊的 ACOPOStrak 輸送系統用于圓柱電池的 X 射線檢測系統。該系統具有極高的柔性，跨線或并行操作，已實現生產連續流，將經濟高效的操作與令人印象深刻的檢測性能結合在一起。
盡管電池生產只占整個電動汽車生產的一小部分，但其經濟和戰略意義卻十分重大。汽車市場的接受度和滲透率取決于動力電池的質量和價格。
電動汽車約三分之一的成本來自電池。車輛的續航能力取決于電池容量，這對大多數買家來說仍然是最重要的特征。電池的質量和可靠性對安全性和駕駛性能有直接影響。因此，在生產過程中對電池進行 100% 的檢測至關重要。X 射線檢測已成為電池在線檢測的常用方法。
每分鐘進行 175 個圓柱電池的 X 射線檢測
來自漢諾威的 Exacom 有限公司專門從事方形和圓柱電池單元的檢測。
該公司向一家知名電動汽車制造商的超級工廠提供了用于圓柱電池X射線檢測的iXcell系統。為了達到每分鐘約 175 個電池片的檢測速度，該系統采用了貝加萊工業自動化的 ACOPOStrak 輸送系統。
Exacom 公司總經理 Hagen Berger 解釋道：“基本上，X 射線檢測有兩個決定性因素： 我們必須掌握圖像采集技術，這意味著我們要使用一種能在最短時間內捕捉到最可靠的高質量圖像的工藝，同時我們還需要一個合適的輸送系統”
貝加萊的 ACOPOStrak 應用于該電動汽車制造商超級工廠的整個電池生產設施。采用 iXcell 技術的 X 射線檢測完全集成到生產線中，在關鍵生產步驟中對每個電池進行檢測，如果檢測不合格，則立即將其取出。這意味著有缺陷的電池不會在整個流程中被拖到生產線末端才被彈出，從而造成產量、原材料和能源的損失。
同時，iXcell 工作站的在線集成還意味著 X 射線系統必須與生產流程保持同步，不能成為瓶頸。在電池生產過程中，每分鐘有 150 到 175 個電池單元離開自動卷繞機，并且每個電池單元都必須在約 340 毫秒的時間窗口內通過所有檢測。Hagen Berger 說：“為了滿足這一要求，我們使用了ACOPOStrak 輸送系統。在檢測過程中，載有電池單元的單個輸送小車必須絕對靜止。停止后的每次振動都會延長檢測周期。因此，貝加萊的專家配置了輸送系統控制器，使電池在 X 射線站中以最大可能的減速和預定義的運動曲線減速，并最大限度地抑制振動。”
iXcell： X 射線檢測系統專為滿足圓形電池生產的要求而設計。
系統布局的極高靈活性改變游戲規則
然而，最重要的是，總經理 Berger 將 ACOPOStrak 系統布局幾乎無限的靈活性視為一個獨特的賣點：“與傳統的單軌系統相比，貝加萊在整個系統的設計上提供了高度的靈活性，特別是在連接不同的工藝步驟時。ACOPOStrak的變軌技術使我們能夠輕松通過旁路軌道分離出有缺陷的電池，設置并行產品流，或者在必要時將工藝流程引導至特定工位，而無需中斷生產（例如在需要維修時）。據我所知，沒有其他制造商可以實現這一點。”
Berger 舉例說明了這在實踐中的意義：“ACOPOStrak 的設計是我們能夠從超級工廠的四臺卷繞機中拾取圓柱電池，并將它們送入兩個 X 射線系統。由于路徑靈活，我們甚至可以在必要時移動到旋轉工站，從而允許帶有旋轉 90 度的測試樣本的單元第二次通過系統。”
ACOPOStrak：兩個檢測系統可以以極高的靈活性集成到工藝過程中——電子換向器使之成為可能。
借助數字孿生，更快實現目標
在設計專門為這家電池制造商開發的 X 射線系統時，Exacom 得益于 ACOPOStrak 數字孿生系統以及位于漢諾威的貝加萊分公司和位于奧地利埃格爾斯貝格的總部的工程支持。“我們必須在六個月的時間內設計出 X 射線系統，并將其集成到電池生產中。這是一個挑戰，我們非常感謝貝加萊提供的支持，”Berger 解釋道。
Hagen Berger，Exacom 的 CEO——“我們必須在六個月內設計出這套 X 射線系統并
將其集成到電池生產流程中。這是一個挑戰，我們非常感謝貝加萊對我們的支持。”
在數字仿真的幫助下，在很短的時間內測試并確定了系統設計和測試樣品進出 X 射線系統的位置。這還包括找到合適的生產線布局，以優化電池測試樣本的處理，包括緩沖、放電和物料流動。Berger 滿意地總結道：“這加快了開發速度，減少了試驗和錯誤，使我們能夠在開發過程中盡早確定電池和載體的放置方式。”
對于 Exacom 來說，數字孿生仿真的一個可喜的額外好處是能夠將源代碼從仿真模型直接傳輸到硬件中。“總而言之，這是一次出色的團隊合作，”總經理 Berger 總結道。